李希老師擁有17年精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，服務(wù)超50家世界500強(qiáng)、國央企及上市公司，覆蓋17大行業(yè)，兼具外企、國企、上市公司等多類型企業(yè)落地實(shí)踐經(jīng)歷。系統(tǒng)研習(xí)豐田TPS理論，主導(dǎo)構(gòu)建精益生產(chǎn)差異化理論與實(shí)踐體系，擅長企業(yè)3-5年精益推進(jìn)規(guī)劃、改善生態(tài)營造及長效機(jī)制搭建，精于精益策劃、戰(zhàn)略實(shí)施與變革管理，驅(qū)動(dòng)標(biāo)桿企業(yè)效能突破與成本革新。
【01】任職【富士康科技集團(tuán)-精益TPM總干事】期間
?TPM體系全域搭建：主導(dǎo)制造處成型、沖壓、電鍍、裝配四大制程TPM管理體系落地，構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)化知識(shí)課程體系，實(shí)現(xiàn)90%人員內(nèi)訓(xùn)覆蓋率，打造全員設(shè)備維護(hù)文化。
?自動(dòng)化升級(jí)與人力優(yōu)化：深度參與成型自動(dòng)化機(jī)械手、自動(dòng)包裝設(shè)備導(dǎo)入及調(diào)試，推動(dòng)成型工序自動(dòng)化率顯著提升，作業(yè)人員精簡30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。
?設(shè)備數(shù)字化與效率革命：牽頭搭建MES系統(tǒng)及設(shè)備OEE數(shù)據(jù)化平臺(tái)，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時(shí)間（MTBF）延長50%，故障修復(fù)時(shí)間（MTTR）縮短20%+，設(shè)備綜合效能達(dá)行業(yè)標(biāo)桿水平。
?項(xiàng)目管控與改善閉環(huán)：創(chuàng)建精益戰(zhàn)情中心，主導(dǎo)AM1-3階段三級(jí)診斷認(rèn)證，通過率80%+，專項(xiàng)改善結(jié)案率90%，推動(dòng)TPM成果在事業(yè)部級(jí)規(guī)?；瘡?fù)制。
【02】任職【南玻集團(tuán)-精益負(fù)責(zé)人】期間
?生產(chǎn)模式變革：導(dǎo)入拉動(dòng)式生產(chǎn)方式、VSM價(jià)值流改善，聚焦公司訂單交付及庫存管理，訂單準(zhǔn)時(shí)交付率提升5%以上，總在制品周轉(zhuǎn)天數(shù)由9.3天下降到5.63天。
?設(shè)備維護(hù)與質(zhì)量攻堅(jiān)：推進(jìn)公司TPM體系應(yīng)用，搭建設(shè)備管理手冊及開展AM/PM改善活動(dòng)，通過TPM焦點(diǎn)改善項(xiàng)目切磨線設(shè)備綜合效率（OEE）提升21%，鍍膜/拋光車間設(shè)備故障率分別下降50%、70%，一次合格率提升3%，關(guān)鍵制程穩(wěn)定性突破。
?成本核算與利潤攻堅(jiān)：創(chuàng)建班組級(jí)獨(dú)立核算體系，主導(dǎo)開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)訂單/班組級(jí)成本精準(zhǔn)追溯，2012-2013年制造單位成本降幅近20%，專項(xiàng)改善金額達(dá)1192萬元，助力企業(yè)扭虧增盈。
?全員改善生態(tài)構(gòu)建：推行改善提案制度，2年內(nèi)人均提案量從0.2件/人/月躍升至1件/人/月，激活基層改善活力。
?班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)集團(tuán)TWI班組建設(shè)推進(jìn)，建立TWI培訓(xùn)體系及推行手冊，培育班組長、后備班組長30人以上，班組認(rèn)證通過率80%。
