在競爭激烈、經濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢，而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續(xù)以低成本、高品質保持競爭優(yōu)勢獲得永續(xù)經營，已成為許多企業(yè)經營者需要深入思考的問題。 本課程將從企業(yè)運作過程中最常見的浪費著手，對企業(yè)的管理、開發(fā)、采購、庫存、品質、生產運作進行剖析和改善，同時結合成本的策劃與控制來完善生產成本控制體系，幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質量，使企業(yè)在殘酷的競爭中脫穎而出。 精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、生產方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡剔除，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果，即低成本高品質。與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“多品種”、“小批量”、“準時化”
● 理解精益生產方式的核心體系 ● 掌握精益生產方式的原理原則 ● 學會識別推進精益的七大障礙 ● 理解企業(yè)利潤是依賴生產制造 ● 了解豐田公司高利潤秘密武器 ● 學會系統(tǒng)發(fā)現解決問題的思維 ● 學會識別浪費及現場改善步驟
課程大綱 引言：企業(yè)如何會越做越大？以及產生的后果？ 第一講：時代發(fā)展引發(fā)精益 一、企業(yè)的趨勢需要精益 1. “七年之癢”的思考：企業(yè)發(fā)展需要精益 1）1973年歐美股市崩盤 2）1980年美國經濟衰退 3）1987年歐美股市崩盤 4）1994年債市危機 5）2001年美國科技泡沫 6）2008年次級債危機 7）2015年過剩經濟危機 8）2022年…… 2. “嚴重過剩”的思考：產品制造需要精益 1）物資稀缺時代 2）供不應求時代 3）供求平衡時代 4）供過于求時代 5）嚴重過剩時代 3. “工業(yè)革命”的思考：設備管理需要精益 4. “萬眾創(chuàng)新”的思考：人才培育需要精益 案例分析：金立手機的成長衰落 二、客戶員工需要高產出 1. 客戶對產品要求個性化 2. 客戶對交期要求效率化 3. 客戶對質量要求高端化 4. 客戶對價格要求實惠化 5. 員工收入需求愈來愈高 三、產品需要精益標準化 1. 產品從功能性轉化為智能型 2. 企業(yè)管理與技術標準化的建立 第一步：經驗行為 第二步：表準管理 第三步：標準貫徹 第四步：持續(xù)改善 第二講：精益生產思想體系 一、精益的經營思想 1. 企業(yè)的首要任務——持續(xù)盈利 2. 持續(xù)盈利的四種途徑 1）提高產品價格 2）增加銷售額 3）控制財稅支出 4）降低過程成本 案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑 3. 降本增效的三大原則 1）縮短過程周期時間 2）局部工序服從整體 3）持續(xù)精進改善思想 二、精益背后的豐田史 1. 精益兩大支柱的淵源 1）自働化 a豐田創(chuàng)始人豐田佐吉：全球第一臺自動紡織機誕生 2）準時化 a二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機 b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現利潤持續(xù)增長，超過同行四家企業(yè)之和 2. 精益生產發(fā)展的全球熱潮 3. 精益生產的體系之屋構建 三、精益的生產方式 1. 傳統(tǒng)大批量的生產方式已經成為歷史 2. 多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢 3. 精益價值流原則：讓一切流動起來 1）認識價值流圖 2）識別增值和不增值活動 案例運用：現場繪制價值流圖 第三講：精益生產改善方式 一、徹底排除浪費 1. 等待的浪費與改善 案例分析：燒水沖茶 案例分析：員工監(jiān)管機器作業(yè) 2. 過分加工浪費與改善 案例分析：冰箱噴涂和衣柜刷油漆 3. 動作的浪費與改善 案例分析：李小龍與李連杰的PK 4. 不良的浪費與改善 案例分析：收到一個不符的快遞 5. 搬運的浪費與改善 案例分析：奧馬冰箱招人難的解決方案 6. 庫存的浪費與改善 案例分析：一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤 7. 過剩的浪費與改善 案例分析：員工計件制超產獎，公司卻沒利潤 二、生產效率提升改善 1. 生產線平衡率 1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè) 案例運用：生產線瓶頸改善對策 工具分享：生產線平衡率的的計算公式 2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整 2. 作業(yè)標準三票 1）改善重復循環(huán)的作業(yè) 工具分享：標準作業(yè)組合票 2）改善工序之間的平衡 工具分享：工序能力標準作業(yè) 3）改善現場布局物流 工具分享：標準作業(yè)可視票 3. SMED快速換模 第一步：區(qū)分線內和線外時間 第二步：把線內轉化為線外 第三步：縮短線內時間 第四步：縮短線外時間 工具分享：視頻錄像和換模記錄單 三、現場管理是基石 1. 一目了然的十大可視化管理 1）顏色線條可視化 2）空間地名可視化 3）地面通道可視化 4）物品材料可視化 5）移動工具可視化 6）設備電氣可視化 7）工具器具可視化 8）安全警示可視化 9）外圍環(huán)境可視化 10）工作進度可視化 2. 持續(xù)精進的5S管理 1）徹底的整理活動 2）高效的整頓行動 3）反復的清掃計劃 4）標準的目視管理 5）重復的宣貫培訓 第四講：精益生產推進機制 一、精益生產組織建立的三大原則 1. 做正確的事 2. 用正確的人 3. 建正確關系 二、精益生產的推進 1. 精益推進三化原理 1）新鮮化 2）僵滯化 3）習慣化 2. 精益推進工作步驟 點——線——面 3.精益推進工作制度——衡量評估標準 4.精益推進項目檢查 三、精益生產問題解決 1. 正確認知問題的定義：理想與現實的差距 2. 正確解決問題的科學思維 案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋 案例分析：泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元 1）找出問題真因 工具運用：5WHY分析法 2）層層分解問題 工具運用：海因里希法則 3）發(fā)動全員智慧 工具運用：“魚塘會議”
