價格：聯(lián)系客服報價
上課方式：公開課/內(nèi)訓/總裁班課程 時間上課時間：3天
授課對象：全體需系統(tǒng)學習、掌握精益管理理念和方法的班組長、管理者和領導者
授課講師：郭峰民
精益生產(chǎn)對于很多企業(yè)來說是個技術活，課堂枯燥乏味，令人沉沉欲睡！ 有沒有一個快樂好玩的精益課堂呢？ 有沒有一個直觀體驗的精益課堂呢？ 有沒有一個現(xiàn)場即學即用的課堂呢？ 有沒有把現(xiàn)場直接帶入教室的課堂呢？ 有沒有一個讓學員不僅參與而且親自動腦動手的精益課堂呢？ 有，那就是《體驗式精益訓練》郭峰民老師的課程，來吧，全程參與刺激緊張的角逐大賽即將開始。 在競爭激烈、經(jīng)濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現(xiàn)上升趨勢，而產(chǎn)品的最終售價總體又呈現(xiàn)下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續(xù)以低成本、高品質保持競爭優(yōu)勢獲得永續(xù)經(jīng)營，已成為許多企業(yè)經(jīng)營者需要深入思考的問題。本課程將從企業(yè)運作過程中最常見的浪費著手，對企業(yè)的管理、開發(fā)、采購、庫存、品質、生產(chǎn)運作進行剖析和改善，同時結合成本的策劃與控制來完善生產(chǎn)成本控制體系，幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質量，使企業(yè)在殘酷的競爭中脫穎而出。 精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、生產(chǎn)方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡剔除，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結果，即低成本高品質。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”、“小批量”、“準時化” 本課程運用沙盤模擬情景體驗，對精益生產(chǎn)的起源、理念、體系進行講解。第一輪沙盤模擬運用傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式制造產(chǎn)品，讓學員參與其中，把枯燥的理論用活靈活現(xiàn)的生產(chǎn)現(xiàn)場展現(xiàn)，讓學員體驗傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造方式對企業(yè)的利潤、客戶滿意度、交貨期準時率。第二輪沙盤模擬運用精益生產(chǎn)單件流的方式，讓學員領悟企業(yè)應該具備的生產(chǎn)制造方式是適應市場的需求。第三輪沙盤模擬運用一個流的生產(chǎn)方式加上現(xiàn)場改善來提升效率，讓學員在生產(chǎn)制造中發(fā)現(xiàn)企業(yè)存在的浪費。通過沙盤模擬，讓學員自動自發(fā)從“知”到“做”全面思考并運用。最后講師進行點評，讓學員再從“做”中到“悟”，步步提升，讓知識轉換為結合自身企業(yè)的活教材。
● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系 ● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則 ● 學會識別推進精益的七大障礙 ● 理解企業(yè)利潤是依賴生產(chǎn)制造 ● 了解豐田公司高利潤秘密武器 ● 學會系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)解決問題的思維 ● 學會識別浪費及現(xiàn)場改善步驟
引入：企業(yè)如何會越做越大？以及產(chǎn)生的后果？ 第一講：時代發(fā)展引發(fā)精益 一、企業(yè)的趨勢需要精益 1. “七年之癢”危機需要精益的制造 1）1973年歐美股市崩盤 2）1980年美國經(jīng)濟衰退 3）1987年歐美股市崩盤 4）1994年債市危機 5）2001年美國科技泡沫 6）2008年次級債危機 7）2015年過剩經(jīng)濟危機 8）2022年．。。。。。。 2. 嚴重過剩的經(jīng)濟時代需要精益的產(chǎn)品 1）物資稀缺時代 2）供不應求時代 3）供求平衡時代 4）供過于求時代 5）嚴重過剩時代 3. 創(chuàng)新發(fā)展才是硬道理需要精益的管理 案例分析：金立手機的成長衰落 二、客戶員工需要高產(chǎn)出 1. 客戶對產(chǎn)品要求個性化 2. 客戶對交期要求效率化 3. 客戶對質量要求高端化 4. 客戶對價格要求實惠化 5. 員工收入需求愈來愈高 三、產(chǎn)品需要精益標準化 1. 產(chǎn)品從功能性轉化為智能型 2. 企業(yè)管理與技術標準化 1）經(jīng)驗行為 2）表準管理 3）標準貫徹 4）持續(xù)改善 第二講：沙盤實操——傳統(tǒng)生產(chǎn)方式沙盤模擬 1. 現(xiàn)場分小組組裝生產(chǎn)線 2. 各小組購買原材料 3. 各工序了解作業(yè)指導書 4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解 5. 客戶下達訂單需求 6. 各工序組裝加工產(chǎn)品 7. 成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總 8. 學員內(nèi)部總結分享回顧 9. 講師點評指導 第三講：精益生產(chǎn)思想體系 一、精益的經(jīng)營思想 1. 企業(yè)的首要任務——持續(xù)盈利 案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑:提高產(chǎn)品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本 2. 降本增效的三大原則 1）縮短過程周期時間 2）局部工序服從整體 3）持續(xù)精進改善思想 二、精益背后的豐田史 1.精益兩大支柱的淵源 1）自動化形成發(fā)展階段 豐田創(chuàng)始人豐田佐吉——全球第一臺自動紡織機誕生 2）準時化形成發(fā)展階段 a二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機 b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現(xiàn)利潤持續(xù)增長，超過同行四家企業(yè)之和 2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮 3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構建 第四講：沙盤實操——精益生產(chǎn)方式沙盤模擬 1. 現(xiàn)場分小組組裝生產(chǎn)線 2. 各小組購買原材料 3. 各工序了解作業(yè)指導書 4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解 5. 客戶下達訂單需求 6. 各工序組裝加工產(chǎn)品 7. 成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總 8. 學員內(nèi)部總結分享回顧 9. 講師點評指導 第五講：精益生產(chǎn)七大障礙 一、現(xiàn)場管理是基石 1. 一目了然的可視化現(xiàn)場 2. 持續(xù)精進的5S管理 二、七大障礙識別及對策 1. 過剩浪費障礙的解決方法 2. 庫存浪費障礙的解決方法 3. 等待浪費障礙的解決方法 4. 不良浪費障礙的解決方法 5. 過分浪費障礙的解決方法 6. 動作浪費障礙的解決方法 7. 搬運浪費障礙的解決方法 三、系統(tǒng)問題思維意識 1. 正確認知問題的定義：理想與現(xiàn)實的差距 2. 正確解決問題的科學思維 案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋 案例分析：泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元 1）找出問題真因 工具運用：5WHY分析法 2）層層分解問題 工具運用：海因里希法則 3）發(fā)動全員智慧 工具運用：“魚塘會議” 第六講：沙盤實操——現(xiàn)場改善方式沙盤模擬 1. 現(xiàn)場分小組組裝生產(chǎn)線 2. 各小組購買原材料 3. 各工序了解作業(yè)指導書 4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解 5. 客戶下達訂單需求 6. 各工序組裝加工產(chǎn)品 7. 成本. 利潤. 交期. 品質. 滿意度匯總 8. 學員內(nèi)部總結分享回顧 9. 講師點評指導
