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價格：聯(lián)系客服報價
上課方式：公開課/內(nèi)訓(xùn)/總裁班課程 時間上課時間：2天
授課對象：企業(yè)經(jīng)營：精益管理組織與文化
授課講師：陳新江
自1978年中國開始學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，至今已經(jīng)有46年的歷史，廣大企業(yè)為精益生產(chǎn)的落地生根做出了不懈的努力。但真正實現(xiàn)精益管理，達到精益生產(chǎn)優(yōu)秀水平的企業(yè)仍然是少部分，大多數(shù)企業(yè)的效果差強人意。 如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)，邁向精益組織，形成精益文化？掌握精益管理和精益生產(chǎn)的內(nèi)核才是關(guān)鍵。 精益管理不是一個項目，也不是一個管理改善的運動，而是文化、管理方式，有其內(nèi)在的核心。從文化的角度重新認知精益管理、精益生產(chǎn)，掌握其精髓。 陳老師26年持續(xù)探索和實踐精益管理，十多年的時間潛心研究日本文化和企業(yè)，尋找精益管理真諦，為企業(yè)帶來全新的視角，為打造精益組織和文件化，創(chuàng)造精益組織提供有效的路徑和方法。
● 理解精益管理的內(nèi)核 ● 掌握如何結(jié)合國情創(chuàng)造公司精益文化土壤 ● 掌握建立精益組織步驟和方法 ● 掌握建立精益文化的方法 ● 結(jié)合實戰(zhàn)案例學(xué)習(xí)，制定精益組織和文化建設(shè)方案
第一講：精益管理發(fā)展與探索 ——精益生產(chǎn)進入中國40多年，諸多企業(yè)進行了持續(xù)努力，大部分企業(yè)與達到精益生產(chǎn)優(yōu)秀水平存在明顯的差距，得其形不得其神 1. 探索歷程：20年磨一劍 2. 發(fā)展階段：1950--至今 3. 工具和方法： 1）5S現(xiàn)場管理法 2）價值流程圖（Value Stream Mapping） 3）準時化生產(chǎn)（JIT） 4）看板管理（Kanban） 5）零庫存管理（Just-in-Time Inventory） 6）全面生產(chǎn)維護（TPM） 7）防錯法（Poka-Yoke） 8）快速換模（SMED） 9）單元化生產(chǎn)（Cellular Manufacturing） 10）持續(xù)改進（Kaizen） 11）精益設(shè)計 12）精益6sigma 第二講：精益管理文化內(nèi)核 一、精益管理 1. 資源秉賦催生精益管理 2. 精益管理的前期積累 3. 傳統(tǒng)文化與工業(yè)化結(jié)合 4. 員工關(guān)系特色—企業(yè)與個人利益深度綁定 5. 供應(yīng)鏈體系重構(gòu) 6. 精益管理的文化內(nèi)核 二、應(yīng)該借鑒什么 1. 資源管理—從嚴控制 2. 利益關(guān)系—利益共同體 3. 工作方式—全鏈條共贏思維 4. 系統(tǒng)、工具、方法—把簡單的事做到極致 ——精益管理與特殊的地理、資源條件、歷史傳統(tǒng)、文化及近代特殊的經(jīng)歷密切相關(guān)。二戰(zhàn)對日本的經(jīng)濟結(jié)構(gòu)、社會關(guān)系及政治體制產(chǎn)生了深刻影響，為精益的誕生創(chuàng)造了肥沃土壤。 第三講：精益管理推行障礙 案例：某上市公司精益管理推行教訓(xùn) 一、主要問題 1. 資源觀：地大物博，物產(chǎn)豐富，人口眾多，潛臺詞：可以浪費？ 2. 危機意識：機會多多，廣種薄收，潛臺詞：不必擔心 3. 工匠精神：嚴重不足，技能型人才不受尊重 4. 雇用關(guān)系：松散型，一次性，缺乏忠誠，短期行為 5. 利益共同體：相互博弈，各算小賬，利則合則，弊則兩散 第四講：建立精益管理組織 案例：某上市公司精益組織設(shè)計 一、創(chuàng)建精益組織—組織創(chuàng)新 第一步：成立精益小組 第二步：確定精益總體戰(zhàn)略 第三步：系統(tǒng)培訓(xùn)策劃與實施 第四步：建立初步激勵機制 第五步：確定局部試點范圍和模式 第六步：實施現(xiàn)場精益改善 第七步：導(dǎo)入精益設(shè)計模式 第八步：梳理供應(yīng)鏈系統(tǒng)，構(gòu)建精益供應(yīng)鏈 第九步：構(gòu)建內(nèi)部精益運營系統(tǒng) 第十步：階段性復(fù)盤和總結(jié) 第十一步：推廣復(fù)制 二、創(chuàng)新一：精益管理中心—統(tǒng)籌日常精益管理工作 1. 精益項目推進 2. 資格認證管理 3. 拉式生產(chǎn) 4. 相關(guān)職能接口 5. 6SIGMA和精益工作結(jié)合 6. 外協(xié)供應(yīng)商精益工作推進 三、創(chuàng)新二：制造技術(shù)中心—為精益制造推進提供技術(shù)保證 1. 管控生產(chǎn)效率管理體系，統(tǒng)一規(guī)劃制造技術(shù)變革方向 2. 推動建立工藝標準 3. 推動現(xiàn)場革新活動（IE、5S目視化管理、TPM. 四、創(chuàng)新三：設(shè)備管理中心—統(tǒng)籌設(shè)備與效率 1. 管控設(shè)備效率 2. 統(tǒng)籌自動化、非標自動化設(shè)備 3. 建立備品備件管理平臺 4. 統(tǒng)籌設(shè)備投資 5. 建立設(shè)備故障信息平臺 第五講：建設(shè)精益管理文化 第一步：制定精益戰(zhàn)略 第二步：獲得領(lǐng)導(dǎo)層支持和參與 第三步：員工培訓(xùn)與教育 第四步：價值流分析 第五步：快速改善（Kaizen）： 第六步：建立可視化管理： 第七步：標準化工作流程： 第八步：交叉培訓(xùn)： 第九步：實施看板系統(tǒng)： 第十步：實施全面生產(chǎn)維護（TPM）： 第十一步：測量和監(jiān)控：建立關(guān)鍵績效指標衡量效果 第十二步：文化傳播 第六講：精益管理實戰(zhàn)案例分析與學(xué)習(xí) 一、某公司精益生產(chǎn)職能戰(zhàn)略 1. 精益生產(chǎn)總體戰(zhàn)略 2. 精益生產(chǎn)戰(zhàn)略目標 3. 精益管理IT系統(tǒng) 4. 過程管理 5. 關(guān)鍵成功因素 6. 目標規(guī)劃與行動計劃 7. 精益生產(chǎn)績效指標 二、某日本公司精益工廠年度規(guī)劃 1. 上年度總結(jié)與檢討 2. 本年度目標與總體規(guī)劃 3. 生產(chǎn)體系規(guī)劃 三、豐田某部品公司 1. 精益改進方案：現(xiàn)場工程改善項目—每回作業(yè)改善 2. 月度精益改善 1）工程作業(yè)改善 2）物流改善 3）看板改善 4）月度改善計劃
擅長領(lǐng)域：企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃、成本利潤管控、經(jīng)營扭虧、新產(chǎn)業(yè)培育、質(zhì)量管理、精益文化等
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