價格：聯(lián)系客服報價
上課方式：公開課/內訓/總裁班課程 時間上課時間：2天
授課對象：中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員
授課講師：崔軍
據(jù)權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產效率（OPE）不足50%，工廠整體設備生產效率（OEE）不足60%，價值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫存周轉時長達60天或以上，生產周期時間（L.T）長達30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價值度不足30%。 上述，效率如此低下，浪費如此之大，經營指標如此差強人意！導致企業(yè)經營凈利潤大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現(xiàn)代先進制造技術的國際標桿企業(yè)工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費與增值改善》，幫助賦能中國制造生產型企業(yè)，學習國際先進公司的卓越運營管理，徹底杜絕生產現(xiàn)場的各種浪費，提升企業(yè)的獲利空間，助力中國制造2025發(fā)展。 本課程將以深入分析工廠八大浪費的根源，提供解決八大浪費的有效管理工具，并結合工廠生產現(xiàn)場的各種浪費案例進行學習互動，幫助學員將所學到的專業(yè)知識能有效地應用的工作場景中，開創(chuàng)價值。
● 通過學習八大浪費，提升問題分析能力 ● 識別各種浪費根源，制定工作改善舉措 ● 直擊現(xiàn)狀實質問題，給出系統(tǒng)解決方法 ● 明晰運營價值導向，積極推進增值改善 ● 掌控產品生產變異，提升產品質量管控 ● 分析工時損失浪費，提升生產效率管制 ● 合理調配生產資源，提高資源應用效益 ● 杜絕一切生產浪費，全面提升運營效益 ● 創(chuàng)建精益管理效益，提高制造競爭實力
序言： 名言分享：賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色——臺塑集團王永 第一講：識別：增值與浪費 一、認識增值 1. 價值流是指從原材料轉變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動 2. 增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內容 3. 產生增值的過程 1）產品發(fā)生形狀改變 2）性能改變 3）組立(組合) 4）增加功能等作業(yè) 4. 以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包 1）增值活動約5% 2）必要非增值活動約35% 3）不必要非增值活動60% 5. 價值流程圖 1）概念引入：價值流程圖 2）價值流程圖管理 a繪制現(xiàn)狀價值流程圖 b價值流程圖異常分析 c制定價值流異常改善舉措 d繪制未來價值流程圖 e價值流改善舉措實施 二、認識浪費 1. 浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動 2. 浪費的三種形態(tài) 1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態(tài) 2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài) 3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài) 3. 浪費的表現(xiàn) 1）現(xiàn)象 a顯性浪費 b隱形浪費 2）發(fā)生源:人、機、物…… 三、反對浪費 1. 浪費的危害 2. 珍惜資源 3. 有效運用資源 第二講：認識：工廠八大浪費 一、工廠八大浪費綜述 二、庫存浪費 1. 庫存浪費產生的4大原因 2. 庫存浪費的嚴重危害 1）降低資金的周轉速度 2）占用大量流動資金 3）增加保管費用 4）利息損失 5）面臨過時的市場風險 6）容易變質劣化 3. 減少庫存的方法 1）分類管理法 2）JIT庫存管理 3）控制在庫金額 4）定期盤點 5）庫存警示 4. 總結：捕獲庫存浪費治理7個方向 案例分析：生產現(xiàn)場大量在制品浪費實例講解，分析原因 三、等待浪費 1. 等待浪費的定義：人員或設備非滿負荷的浪費 2. 等待浪費的9種表現(xiàn)形式 3. 等待浪費的9個消除方法 1）均衡化生產 2）一個流連線按節(jié)拍進行拉到生產 3）單元制生產方式(cell式生產方式) 4）生產線平衡法(line balance) 5）人機工作分離 6）全員生產性維護(TPM) 7）快速切換(SMED) 8）目視化管理 9）加強進料控制 案例分析：生產現(xiàn)場浪費實例講解 四、不良品的浪費 1. 定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè) 2. 不良品浪費對工廠管理的6個影響 3. 不良品浪費的8大產生原因 4. 8種方法，減少不浪發(fā)生 1）作業(yè)管理—SOP,標準作業(yè),教育訓練 2）全面質量管理(TQM) 3）品管統(tǒng)計手法(SQC) 4）品管圈(QCC)活動 5）可視化(標準、不良樣品等) 6）首件檢查 7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查 8）防呆法 案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善 五、搬運的浪費 1. 搬運是物品移動造成的資源浪費 2. 產生的原因 1）物流動線設計 2）設備局限 3）工作地布局 4）前后工程分離 3. 改善搬運浪費的2個方向 1）合理化布局 a布局合理化的5個要點 2）搬運手段的合理化 a搬運作業(yè)遵循7大原則 b搬運方法3大規(guī)劃 現(xiàn)場互動：生產現(xiàn)場有哪些搬運浪費？如何改善？ 六、過量生產的浪費 1. 定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費 2. 過量浪費的6種表現(xiàn)形式 3. 過量浪費的產生與消除 1）過量計劃的產生與4個消除方法 2）前工序過量投入的產生與3大消除手法 4. 總結：消除過量生產浪費的堅持的4個理念 案例分析：生產現(xiàn)場上工序過量生產堆機浪費實例講解 七、加工過剩的浪費 1. 定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要，以及過度將產品標準提高形成的浪費 2. 加工過剩浪費導致的影響 1）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備 2）生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費 3）管理工時的增加 3. 加工過剩浪表現(xiàn)形式 1）品質過剩 2）檢查過剩 3）加工過剩 4）設計過剩 4.消除加工過剩的9大思考 案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩 八、動作浪費 1. 定義：作業(yè)中動作上的不合理導致的時間浪費 2. 識別12種動作浪費 記憶：打油詩《十二種動作浪費》 3. 動作經濟原則22條 1）10條人體動作方面 2）4條工具設備方面 3）8條場所布置方面 4. 12種動作浪費的產生原因與對應消除方法 案例分析：有關雙手左右對稱動作經濟原則運用 九、管理浪費 1. 定義：由管理造成生產力、周期、資源利用等浪費 2. 管理上的7大問題問題 3. 管理浪費的產生 1）管理能力 2）技朮層次 3）標準化 4）企業(yè)素質 4. 管理浪費的4維消除 1）培訓 2）認知 3）檢知 4）獎懲 現(xiàn)場互動：如何從根本上解決管理浪費？ 第三講：消除：工廠中八大浪費的觀察發(fā)現(xiàn)與消除 1. 總結工廠八大浪費的主要原因 1）過多制造的浪費：從生產思想開始的浪 2）等待浪費：無視人的稼動率所造成的浪費 3）搬運浪費：供應系統(tǒng)是原因之一 4）加工過剩的浪費：生產技術不足或 標準不明產生的浪費 5）庫存的浪費：生產模式不明、資材管理不善等產生的浪費 6）動作的浪費 ：沒有研究動作經濟原則導致 看不到浪費而產生的浪費 7）制造不良的浪費：未發(fā)現(xiàn)不良而產生的浪費 8）管理的浪費：不明管理價值產生的浪費 2. 八大浪費三個觀察要素及觀察內容 1）人 2）機器 3）材料 3. 八大浪費總結及記憶 實用口訣：搬動不加，生管待庫 4. 八大浪費改善效益 第四講：提升：研究標桿企業(yè)對浪費的解析（案例解讀） 一、學習國際化公司 1.華為生產理念核心： 1）三化一穩(wěn)定：生產自動化、管理信息化、人員專業(yè)化、關鍵崗位人員穩(wěn)定化 2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認為：降本，即降低質量，標準化作業(yè)后降無可降 2.與國際化公司的差距 現(xiàn)場討論：我們的公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？ 二、富士康科技集團《工廠新十大浪費》（新創(chuàng)） 重點：在原《工廠八大浪費》基礎上新增 1.資材浪費 2. 人未盡其才浪費 案例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措分析，提高原物料利用率 三、豐田非生產現(xiàn)場《新七大浪費》（升華） 1. 無的放矢浪費 2. 墨守成規(guī)浪費 3. 組織內耗浪費 4. 官僚主義浪費 5. 機構臃腫浪費 6. 工程失控浪費 7. 價值度低浪費 現(xiàn)場互動：你公司非生產現(xiàn)場也存在新七大浪費嗎？ 第五講：精進：實現(xiàn)增值的改善 一、改善首先要改變思維 1. 何為改善 1）定義 2）改善的原則：沒有最好，只有更好 2. 改善為了誰？ 3. 20種不良情緒 4. 10種良好行為 案例分析：日本人運輸魚故事 二、改善常用的工具 1. ECRS原則:取消、合并、重排、簡化 2. IE七大手法 1）防呆法 2）動改法 3）五五法 4）流程法 5）人機法 6）雙手法 7）抽查法 3. PDCA管理循環(huán)工作方法：計劃、執(zhí)行、檢查、行動舉措 三、增值改善活動程序 1．制定計劃 2．實施計劃 3．評價結果 四、增值改善項目的12個挑戰(zhàn)性目標設定 五、向標桿企業(yè)學習增值改善 1. 作業(yè)改善 2. 物流配送改善 3. 質量不良品改善 4. 工裝治具設施設備改善 5. 產品可制造性設計或工藝改善 6. 產品模塊化剝離裝配改善 案例分析：某公司微波爐裝配產線效率品質提升增值改善案例 案例分享：電動機DFX模塊化設計改善案例 培訓結束：現(xiàn)場互動交流
