價(jià)格：聯(lián)系客服報(bào)價(jià)
上課方式：公開課/內(nèi)訓(xùn)/總裁班課程 時(shí)間上課時(shí)間：2天
授課對(duì)象：設(shè)備經(jīng)理、設(shè)備工程師、車間主任、生產(chǎn)班組長(zhǎng)
授課講師：李科
TPM（Total productive maintenance）：全面生產(chǎn)力維護(hù)，TPM是一個(gè)全員參與性的工廠管理活動(dòng)，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化和追求生產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害為目標(biāo)，推崇預(yù)防與實(shí)踐的管理思想，逐漸改變?nèi)藢?duì)設(shè)備及現(xiàn)場(chǎng)的看法，從而構(gòu)筑全面規(guī)范化的高效生產(chǎn)系統(tǒng)。 TPM自70年代提出， 歷經(jīng)多年完善與推進(jìn)，長(zhǎng)盛不衰，全世界500強(qiáng)企業(yè)孜孜不倦地導(dǎo)入和推進(jìn)TPM活動(dòng)，是TPM成為驅(qū)動(dòng)企業(yè)向前發(fā)展的內(nèi)在動(dòng)因。 先進(jìn)的設(shè)備管理理念與制度建設(shè)是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動(dòng)就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備管理與實(shí)施系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最有效運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯(cuò)誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
? 掌握基于OEE提升生產(chǎn)效率的方法，明白計(jì)劃性保全和拉動(dòng)式生產(chǎn)在設(shè)備管理作用； ? 掌握設(shè)備故障PM分析技術(shù)，能對(duì)設(shè)備典型慢性故障進(jìn)行技術(shù)性分析與起因判斷； ? 掌握設(shè)備故障失效的預(yù)測(cè)技術(shù)，能用科學(xué)方法預(yù)測(cè)設(shè)備故障周期； ? 掌握MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)管理方法，能系統(tǒng)地構(gòu)建設(shè)備管理體系。
課程大綱 第一講：TPM的管理思想及對(duì)制造經(jīng)濟(jì)效益提升的作用 引言：作為TPM管理的導(dǎo)向性指標(biāo)， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是實(shí)踐TPM過(guò)程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，所以以達(dá)成設(shè)備效率化的一種方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性，如果是設(shè)備價(jià)值不高的企業(yè)，OEE則相對(duì)沒那么重要，但是對(duì)于設(shè)備價(jià)值高的企業(yè)而言，OEE是非常重要的指標(biāo)。OEE在TPM中，應(yīng)該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標(biāo)。 一、TPM管理思想的發(fā)展趨勢(shì) 1. 設(shè)備管理的五次思想變革 2. 智能制造對(duì)設(shè)備管理思想的沖擊 二、衡量TPM的關(guān)鍵指標(biāo)——OEE的計(jì)算方法 1. 廣義OEE與狹義OEE關(guān)注點(diǎn) 2. OEE指標(biāo)分解與管理意義 3. 中國(guó)傳統(tǒng)制造與世界制造業(yè)OEE水平 三、生產(chǎn)綜合效率常見七大浪費(fèi)解析 1. 等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時(shí)間不匹配形成的損失 案例：滾動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃對(duì)生產(chǎn)效率浪費(fèi)的改善 案例：SMED快速換裝對(duì)生產(chǎn)效率浪費(fèi)的改善 2. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析 案例：上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi) 案例：搬運(yùn)強(qiáng)度分析從至表運(yùn)用方法 案例：制造現(xiàn)場(chǎng)典型物流改善方案 3. 不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)過(guò)程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi) 案例：一致性質(zhì)量控制基本思路與方法 4. 動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析 案例：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析對(duì)手工包裝作業(yè)的效率改善 案例：人機(jī)匹配改善對(duì)作業(yè)效率提升方法 案例：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則與作業(yè)優(yōu)化方法 5. 過(guò)度加工現(xiàn)狀分析 案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失 案例：連續(xù)化設(shè)備布局對(duì)質(zhì)量成本的改善 案例：成組式設(shè)備布局對(duì)質(zhì)量成本的改善 6. 庫(kù)存過(guò)量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫(kù)存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加 案例：安全庫(kù)存管理的基本原理 案例：一個(gè)流生產(chǎn)對(duì)庫(kù)存降低作用 7. 物流過(guò)慢浪費(fèi)現(xiàn)狀分析 案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動(dòng)生產(chǎn) 課堂實(shí)戰(zhàn)：結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)狀，練習(xí)尋找制造浪費(fèi)，構(gòu)思改善思路 第二講：零故障的PM設(shè)備管理方法 引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世紀(jì)七十年代由美國(guó)企業(yè)提出，通過(guò)全面的管理設(shè)備故障，系統(tǒng)的分析故障起源，綜合各種設(shè)備管理手段，讓所有的員工都對(duì)設(shè)備保養(yǎng)負(fù)責(zé)，從而實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障的管理狀態(tài)。 一、設(shè)備故障特征與維保方法 1. 晚期故障：重復(fù)性設(shè)備故障與改善 2. 晚期故障：多發(fā)性設(shè)備故障與大修 3. 晚期故障：失誤性設(shè)備故障與防錯(cuò) 4. 早期故障：周期性設(shè)備故障與計(jì)劃?rùn)z修 5. 早期故障：損耗性設(shè)備故障與自主保全 6. 早期故障：修理性設(shè)備故障與數(shù)據(jù)管理 二、設(shè)備故障建檔關(guān)鍵技術(shù)——MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)分析方法 1. 設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)三大指數(shù)：嚴(yán)重度、發(fā)生率、可控性 2. 設(shè)備故障嚴(yán)重度評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn) 3. 設(shè)備故障發(fā)生率評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn) 4. 設(shè)備故障可控性評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn) 課堂實(shí)戰(zhàn)：根據(jù)機(jī)臺(tái)實(shí)際故障信息，練習(xí)評(píng)價(jià)故障風(fēng)險(xiǎn) 三、PM分析第一步：故障現(xiàn)象明確化 1. 故障現(xiàn)象快速定向技巧 案例：從警察破案學(xué)習(xí)問(wèn)題快速定位的方法 案例：故障現(xiàn)象分層的方法 案例：某企業(yè)缺陷問(wèn)題分層查找原因 2. 故障表述的5why原理 案例：豐田設(shè)備停機(jī)的問(wèn)題表達(dá) 3. 故障表述的二分法原理 案例：設(shè)備停機(jī)的二分法表達(dá) 課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障現(xiàn)象明確化表達(dá)練習(xí) 四、PM分析第二步：故障現(xiàn)象機(jī)理解析 1. 物~場(chǎng)ABCD分析法 2. 常見13種物理場(chǎng)與物理作用 3. 設(shè)備常見四類故障： 案例：磨損性故障特征圖示 案例：腐蝕性故障特征圖示 案例：斷裂性故障特征圖示 案例：老化性故障特征圖示 4. 故障成立條件分析 課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障物理機(jī)理分析練習(xí) 五、PM分析第三步：故障與4M關(guān)聯(lián)性判斷 1. 獨(dú)立窮盡歸納的原因查找方法 2. 獨(dú)立窮盡原因細(xì)分的兩種方法：過(guò)程法、要素法 案例：制造類問(wèn)題分類要素:4M1E 案例：管理類問(wèn)題分類要素：5W+PDCA 3. 系統(tǒng)圖的繪制技巧與要求 4. 系統(tǒng)圖與矩陣法結(jié)合使用技巧 5. 單一原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：QC散布圖 案例：散布圖的繪制步驟與要求 案例：散布關(guān)系判定方法 6. 多項(xiàng)獨(dú)立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：DOE正交試驗(yàn)法 (1) 正交表的數(shù)學(xué)意義：均衡分散+整齊可比 案例：從某設(shè)備故障周期分析看三因子二水平無(wú)交互正交表分析 課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障要因篩選練習(xí) 六、PM分析第四步：改善對(duì)策實(shí)施與標(biāo)準(zhǔn)化 1. 計(jì)劃性保全改善 (1) 基于MTBF故障間隔時(shí)間預(yù)測(cè)故障的方法 a) 移動(dòng)平均法的運(yùn)用 b) 概率分布法的運(yùn)用 (2) 計(jì)劃性保全的四大內(nèi)容 (3) 計(jì)劃性保全的同步化作業(yè) 2. 日常自主保全改善 (1) 日常保養(yǎng)八大招 案例：六軸機(jī)器人的二十六個(gè)保全項(xiàng)目分析 案例：機(jī)械手自主保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)過(guò)程 (2) 靜態(tài)的設(shè)備管理模式 案例：設(shè)備的檢查與點(diǎn)檢 案例：設(shè)備點(diǎn)檢的分類和內(nèi)容 (3) 自主保全管理四表的使用方法 案例：設(shè)備運(yùn)行記錄表圖示 案例：設(shè)備自主保全記錄表 案例：設(shè)備維保異常反饋表 案例：設(shè)備易損備件管理表 3. 預(yù)防性保全改善 (1) 故障劣化曲線與四級(jí)告警閥值設(shè)置 (2) 基于數(shù)據(jù)的設(shè)備故障可防范性評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn) (3) 易損備件管理方法 課堂實(shí)戰(zhàn)：典型設(shè)備故障，完成《PM分析表》練習(xí) 第三講：全面的TPM生產(chǎn)力維護(hù)方法 引言：讓設(shè)備管理關(guān)聯(lián)效率與經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，以價(jià)值結(jié)果導(dǎo)向設(shè)備管理，讓全員參與形成持續(xù)改進(jìn)的管理體系，是TPM走向成功的關(guān)鍵因素，實(shí)踐證明日本企業(yè)通過(guò)TPM管理實(shí)施平均生產(chǎn)效率提升34%，平均設(shè)備故障水平降低80%。 一、從設(shè)備PM到TPM的效率管理 1. 影響設(shè)備有效性的6個(gè)主要損失： 故障、更切換、暫停機(jī)、降速、缺陷、計(jì)劃停機(jī) 2. JIT運(yùn)用滾動(dòng)計(jì)劃拉動(dòng)人、機(jī)、料、法、環(huán)齊備生產(chǎn)的方法 3. SMED同步化快速換模壓縮產(chǎn)品更切換時(shí)間方法 二、同步化工藝準(zhǔn)備減少換產(chǎn)停機(jī)損失 1. 工藝準(zhǔn)備的內(nèi)外時(shí)間區(qū)隔 2. 內(nèi)部時(shí)間向外部時(shí)間轉(zhuǎn)化的方法 3. 壓縮內(nèi)部準(zhǔn)備時(shí)間的常用方法 三、TPM全面實(shí)施的六大步驟 1. 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查； 2. 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計(jì)劃； 3. 指導(dǎo)操作工掌握TPM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問(wèn)題； 4. 指導(dǎo)維修工掌握TPM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修； 5. 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行； 6. 全員個(gè)別改善與OPL單點(diǎn)教育的推進(jìn) 第四講：課堂實(shí)戰(zhàn)與成果轉(zhuǎn)化
擅長(zhǎng)領(lǐng)域：成本管理/精益生產(chǎn)/質(zhì)量管理/生產(chǎn)計(jì)劃/物料管理/班組長(zhǎng)管理技能
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